第143章 攻坚难关，试车，逼我做法是吧（1 / 2）

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不过回到鞍钢后，林言并没有第一时间下令工厂工人们开动，而是先从外贸部那里拿来机床清单，随后根据自己的构想进行筛选。

火车轴承流水线需要外圆磨床、内圆磨床、滚道磨床、超精加工机；

此外，如果要大批量处理合金钢的话，还需要大型立式车床、重型镗铣床、深孔钻床以及热处理炉。

林言先想好未来要制造的车床种类，随后再以此反推工业母机的规格，随后再翻开图册，一页一页地开始筛选。

此外，林言还得考虑苏联机器的精度以及稳定度。

林言之所以立志要弄出国产产品，是因为目前苏联的产品在稳定性上存在神鬼二象性：它有时候能造出令西方侧目的精密设备，但大多数情况下，精度普遍都不达标。

1960年，苏联生产的金属切削机床中，只有6.7%达到了本国的精度标准。即便到了1975年，获得“国家质量认证”的机床也仅占8.2%。

稳定性更是低得吓人，苏联机床通常每6~8年就需要大修，而美国机床则为12~15年，甚至1969年高尔基汽车厂安装的苏联机床，原始精度仅6个月就丧失，堪称最速传说。

买他们的机床，到时候修起来简直是咬牙切齿。甚至林炎目前挑选工业母机的母机的时候，都得擦亮自己的钛合金眼，防止掉进老毛子的大坑。

最后他圈了三台苏联设备，每一台都是母机级别的：

1，苏联9米立式车床，算是目前全世界技术性能最高、加工直径亚洲最大的设备。卡盘直径8.75米，加工直径2.5米到12.5米，最大高度5米，最大承重220吨，由54台电动机和28块仪表组成。

这台立车用来加工中国母机的底座、横梁、立柱这些大件，母机的床身和立柱尺寸大、重量重，没有这台立车，连毛坯都车不出来。

第二台，苏联2A637型落地镗铣床。主轴直径160毫米，工作台1600×1800毫米，X行程2100毫米，承重12吨，机床总重35吨。

这台镗铣床用来加工中国母机的主轴箱孔系、变速箱体、镗杆支架。母机的精度全看主轴箱的孔系精度，孔距差一丝，主轴装上去就是歪的。

第三台，苏联3A130型万能外圆磨床。这是苏联的高精度磨床，磨出来的工件圆度能到0.1到0.3微米。

这台磨床用来加工中国母机的主轴、套筒、精密丝杠。火车轴承的滚道圆度要求半个丝以内，中国母机的主轴精度得是它的三倍以上，也就是零点一微米级。没有这台磨床，中国母机的主轴根本磨不出来。

三台母机互相咬合：9米立车造大件，2A637镗铣床造孔系，3A130磨床造精密轴系。缺一台都不行。

光是把这些主机从苏联购买后运往鞍钢，再进行安装调试，就花了足足2个来月的时间。

安装的时候也特别麻烦：

例如9米立车，光是地基就浇筑了一个月，底座下面挖了防振沟，沟里填沙子和碎石；2A637落地镗铣床对地基的刚性要求极高，林言让人在水泥墩里埋了钢筋网，膨胀螺栓打了四十多根；3A130磨床最娇气，地基周围挖了一圈隔振槽，槽里填了锯末和橡胶碎屑，这才能保证加工精度。

光是这些设备从采购到安装完成，还没正式投入使用，前前后后就花了国家上亿卢布的外汇，以及无数运力。

并且以后每天光是运行的话，用电量+人工的基础成本高达上万元，更别说加工的材料以及机械损耗等等。

这也就是林言提议并且坚持要求购买，否则哪怕以目前国家的家底，换其他人提议，外贸部都不愿投入这么大的一笔钱进行试验。

安装完毕的同时，林言已经召集了东三省境内所有的机械领域关联的工程师，加上他的学生们一起，开始制造中国第一台工业母机。

第一台工业母机，林言准备先弄高精度外圆磨床，技术原型就是从苏联买回来的三台母机之一——苏联的3A130型万能外圆磨床。

林言准备用那台苏联3A130来磨中国母机的主轴和精密丝杠，又用2A637镗铣床加工主轴箱孔系，再用9米立车加工床身和立柱，三台母机互相咬合，以此来造出中国第一台母机。

预计最大磨削直径320毫米，最大磨削长度1000毫米，砂轮架主轴回转精度0.3微米，工作台导轨直线度0.4微米/米，砂轮架进给分辨率0.2微米，加工工件圆度0.4微米，

定位是专门用来磨火车轴承的内圈和外圈，兼顾合金钢轧辊和精密丝杠的加工。

只不过想要造这玩意，过程难题相当的多：

首先是主轴的问题。

原本主轴计划是用9米立车车出毛坯，随后送到2A637镗铣床上镗中心孔。镗完孔送到3A130磨床上磨外圆即可。

可林言磨完后试了许多次，精度依旧差了许多丝。最后看了好半天才发现，原来苏联3A130原配的是活顶尖，回转精度远远不够他的要求。

无奈，林言只能改装苏联的3A130。先是让工人重新车了一个死顶尖，淬火之后在3A130上磨到0.02微米的圆度，装到头架上重新找正。第二遍磨完，主轴圆度降到了0.08丝，依旧不够。最后进行第三遍研磨，这才达到要求。

随后又是导轨问题。

中国母机的床身导轨要求直线度0.05微米每米，而且全世界哪怕苏联那边的技术水准处理这个问题也只能手工刮研。

手工刮研那是相当的费时费力，一块导轨面，十几个八级工师傅轮班刮，这样都刮了3天才结束。

尤其是最后的时候，那一点点的误差，许多八级的大师傅都不敢下手，拿刮刀的时候手都在抖。

最后林言只能亲自顶上，并且用“钢丝加显微镜”的方法进行检测，就这样，第一次弄的时候，导轨面直线度也只有0.06微米每米。随后再用油石精修了一遍，这才达到0.05微米级别的精度。

还有静压轴承的节流器。

中国母机的主轴打算用静压轴承，可1957年国内连精密滤油器都没有，上海机床厂1958年才开始研究静压技术，并且到60年代中期才首次解决。

不过林言知道目前阶段遇到的最大难题，无非是节流器的阻塞而引起抱轴，这个在21世纪的工业基础倒是很容易解决，不过以中国目前的工业基础，确实是难题。

面对如今的工业基础，林言只能参考60年代那些老一辈的办法，先勉强进行糊弄：

先是让人用铜丝绕了一个毛细管节流器，随后拿煤油一遍一遍冲，拿细铜丝一根一根通，再把滤油器从两层绒布加到六层，又在油路前面加了一道磁铁吸附，最后把机械油换成精制锭子油，这才将过滤精度提高到5微米，并且再无堵塞。

除此之外，还有其他许许多多的问题：例如，砂轮架进给问题、热变形问题（1957年国内没有恒温空间，没有温度补偿系统）等等，都需要林言一一咬牙攻克。

而在林言攻克一个又一个难题的同时，时间犹如白驹过隙般，眨眼间就溜到了半年之后。

这半年，林言几乎都是住在鞍钢这里。白天蹲在车间里指挥学生们各种刮研乃至处理零部件，夜晚就趴在桌面上画图纸，有时候困了就拿着抱枕直接趴在桌上眯起来，甚至作息都有些颠倒。

哪怕这半年他几乎都没有出过厂门，可因为工厂那烟熏雾缭的氛围，依旧让他的皮肤变的有些黝黑，甚至小脸蛋也瘦了一圈，连颧骨都出来了，但眼神依旧是神采奕奕。

而且半年的功夫，已经算是林言足够天赋异禀。要知道21世纪的武重，制造一台工业母机都需要6~12个月，大型的甚至18个月左右。这个年代虽然我国也有3个月制造工业机床的例子，可那只是普通的粗车床，完全不能和林言的精密车床相提并论。

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